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电子连接器种类繁多，但制造过程基本可分为下面四个阶段:·冲压(Stamping)、电镀(Plating)、注塑(Molding)、组装(Assembly)。
1、冲压
电子连接器的制造过程一般从冲压插针开始。通过大型高速冲压机，电子连接器(插针)由薄金属带冲压而成。大卷的金属带一端送入冲压机前端，另一端穿过冲压机液压工作台缠入卷带轮，由卷带轮拉出金属带并卷好冲压出成品。

2、电镀
连接器插针冲压完成後即应送去电镀工段。在此阶段，连接器的电子接触表面将镀上各种金属涂层。与冲压阶段相似的一类问题，如插针的扭曲、碎裂或变形，也同样会在冲压好的插针送入电镀设备的过程中出现。通过本文所阐述的技术，这类品质缺陷是很容易被检测出来的。
然而对於多数机器视觉系统供应商而言，电镀过程中所出现的许多品质缺陷还属於检测系统的”禁区”。电子连接器制造商希望检测系统能够检测到连接器插针电镀表面上各种不一致的缺陷如细小 划痕和针孔。尽管这些缺陷对於其他产品(如铝制罐头底盖或其他相对平坦的表面)是很容易被识 别出来的,但由於大多数电子连接器不规则和含角度的表面设计，视觉检测系统很难得到足以识别 出这些细微缺陷所需的图像。
由於某些类型的插针需镀上多层金属，制造商们还希望检测系统能够分辨各种金属涂层以便检验其是否到位和比例正确。这对於使用黑白摄像头的视觉系统来说是非常困难的任务，因为不同金属涂层的图像灰度级实际上相差无几。虽然彩色视觉系统的摄像头能够成功分辨这些不同的金属涂层，但由於涂层表面的不规则角度和反射影响，照明困难的问题依然存在。

3、注塑
电子连接器的塑胶盒座在注塑阶段制成。通常的工艺是将熔化的塑胶注入金属胎膜中，然後快速冷却成形。当熔化塑胶未能完全注满胎膜时出现所谓”漏?quot; (Short shots),这是注塑阶段需要检测的一种典型缺陷。
电子连接器的塑胶盒座在注塑阶段制成。通常的工艺是将熔化的塑胶注入金属胎膜中，然後快速令却成形。当熔化塑胶未能完全注满胎膜时出现所谓”漏?quot; (Short shots),这是注塑阶段需要 检测为一种典型缺陷。
另一些缺陷包括接插孔的填满或部分堵塞(这些接插孔必须保持清洁畅通以 便在最後组装时与插针正确接插)。由於使用背光能很方便地识别出盒座漏缺和接插孔堵塞，所以用於注塑完成後品质检测的机器视觉系统相对简单易行。

4、组装
电子连接器制造的最後阶段是成品组装。将电镀好的插针与注塑盒座接插的方式有两种:单独对插或组合对插。单独对插是指每次接插一个插针;组合对插则一次将多个插针同时与盒座接插。不论采取哪种接插方式，制造商都要求在组装阶段检测所有的插针是否有缺漏和定位正确;另外一类常规性的检测任务则与连接器配合面上间距的测量有关。 和冲压阶段一样，连接器的组装也对自动检测系统提出了在检测速度上的挑战。
尽管大多数组装线 节拍为每秒一到两件，但对於每个通过摄像头的连接器，视觉系统通常都需完成多个不同的检测专案。因而检测速度再次成为一个重要的系统性能指标。组装完成後，连接器的外形尺寸在数量级上远大於单个插针所允许的尺寸公差。这点也对视觉检测 系统带来了另一个问题。例如:某些连接器盒座的尺寸超过一英尺而拥有几百个插针，每个插针位 置的检测精度都必须在几千分之一英寸的尺寸范围内。
显然，在一幅图像上无法完成一个一英尺长 连接器的检测，视觉检测系统只能每次在一较小视野为检测有限数目的插针品质。为完成整个连接 器的检测有两种方式:使用多个摄像头(使系统耗费增加);或当连接器在一个镜头前通过时连续 触发相机，视觉系统将连续摄取的单祯图像”缝合”起来，以判断整个连接器品质是否合格。
后一种方式是 PPT视觉检测系统在连接器组装完成後通常所采用的检测方法。”实际位置”(TruePpsition)的检测是连接器组装对检测系统的另一要求。这个”实际位置”是指 每个插针顶端到一条规定的设计基准线之间的距离。
视觉检测系统必须在检测图像上作出这条假想的基准线以测量每个插针顶点的”实际位置”并判断其是否达到品质标准。然而用以划定此基准线的 基准点在实际的连接器上经常是不可见的，或者有时出现在另外一个平面上而无法在同一镜头的同 一时刻内看到。甚至在某些情况下不得不磨去连接器盒体上的塑胶以确定这条基准线的位置。这里的确出现了一个与之相关的论题-可检测性设计。可检测性设计(lnspectablity) 由於制造厂商对提高生产效率和产品品质并减少生产成本的不断要求，新的机器视觉系统得到越来 越广泛的应用。当各种视觉系统日益普遍时，人们越来越熟悉这类检测系统的特性，并学会了在设计新产品时考虑产品品质的可检测性。例如，如果希望有一条基准线用以检测”实际位置”，则应在连接器设计上考虑到这条基准线的可见性。

在汽车或其他机械设备中，接线端子是连接电器元件和电路的关键部件，如果接线端子接线不牢固，可能会导致电路故障或电器元件受损，本文将介绍怎样解决接线端子接线不牢固的问题。

接线端子接线不牢固怎么解决
1.检查接线端子的质量
如果你发现接线端子接线不牢固，首先应该检查接线端子本身的质量,低质量的接线端子往往容易损坏、变形或因使用次数过多而失去弹性,
这可以防止它们正确拧紧在电器元件.上,如果回路故障明显，不妨将端子更换为更好的品牌和型号。
2.检查接线端子的插入长度
接线端子插入长度可能影响电路质量和稳定性，如果插入不够深，接头可以摇晃或断开,但如果插入太深，可能会损坏电器元件。因此,建议不要让端子插入太多或太少，将端子插到正确的深度后,可以用工具把它拿出来检查一下它与电器元件之 间的接触质量。
3、使用合适的工具
使用合适的工具来放置和拧紧连接电器元件的接线端子同样很重要，使用正确的钳子或起子可以保证正确的握持力,并可以通过适当的加压来确保电路的可靠性，同时要确保使用工具是安全的，以免出现任何伤害或意外事故
4、清理接线端子上的脏污
在汽车或机械设备操作过程中，接线端子上会积累一些灰尘和脏污， 这可能影响端子的接触质量，所以在接线端子安装前，应该清理端子上的脏污，可以使用电解质或者插头喷洒剂进行清洗。
5、确保接线端子之间的接触质量
除了检查每个接线端子的接触质外,还应该确保连接到接线端子的电缆和线材之间的接触质量,这些材料的表面可能会有油脂、氧化物和腐蚀，对电路产生负面影响。为了改善接触质量，可以使用特殊的啮合剂来涂抹连接点表面，这些啮合剂可以帮助电器元件和电路之间的良好连接。

总之，解决接线端子接线不牢固的问题需要进行仔细的检查和细致的操作,那么,如何判断接线端子的接线是否牢固呢?可以参考以下几点:
1.短路
如果插头和插槽没有正确连接或插头弯曲，可能会导致接触不良和短路,这样可能导致电路过载，导致电路的关闭或甚至起火灾,如果短路的
表现普遍存在，建议立即检查并更换相应接线端子。
2.接触不良
由于接线端子的质量、使用年限、清理、墨水、落灰和接触面积等因素的影响，可能会导致接触不良,这种毛病可能导致电流不稳定，工作电源不足或停止，或者过载。如果发现这种情况，可以试着清理接线端子或更换接线端子,以确保接触面积和接触良好。
3.确定故障节点
如果电路中有多个连接点或接口，而只有一个地方出现了断开或接触不良的情况，您可能无法独立定位故障节点，如果您不知道问题在哪里,建议每个连接点的接线端子都进行检查和测试，但要注意,检查接线端子时，电气设备应该已拆开,并采取相应的安全措施。
4.悄无声息的质检
在安装电气设备的过程中，应对常规的安全检查或应急预备工作仔细执行，例如，将设备按照正确的规则放置，并确保所有设备、器具和材料都妥善保管，在单独测试每个接线端子之前,还应先完成所有工作的安装和维护等任务。
接线端子接线不牢固可能会导致电路故障或电器元件受损，必须立即进行检查和维护,在连接电路中,应该特别注意接触的质量和接线端子的质量，确保完好的连接。

安全第一始终是人们对汽车产品质量优先考虑的选择，此汽车制造商对其生产制造的产品尤其看重安全质量。
一辆成型汽车是由很多种零配件生产组成的，一辆普通的小汽车就有一千多个连接点，其中过半的连接点应用在关键的配电功能，再加上汽车经常接触到日益恶劣的环境范围内，比如在温度高低、运行振动、摩擦腐蚀以及氧化的作用下，汽车生产制造商对汽车连接器产品的性能、稳定性的选择就极为重要了。
电子连接器元器件故障而导致汽车运行造成严重后果的案例也不在少数。因此不管是汽车制造商还是连接器供应商，在分析环境中那些可能对连接器性能造成影响物理或机械现象的知识点就很有必要了。

为了评估连接器的稳定性，大部分连接器制造商都会实施精细的测试程序，以便跟踪汽车连接器出现故障。
结合大数据分析，总结了现实中的大多连接器故障，可以归纳为以下三种故障模式：
一、连接器摩擦腐蚀故障
高湿度、腐蚀性气体及强烈振荡是引起电子元件氧化作用和摩擦腐蚀的原因，和导致汽车连接器故障的三大条件。这些环境因素会对锡和铅锡接触表面造成极大的影响，有90%的电子连接器表面是属于这种情况。
二、连接器电气故障
线缆与端子的连接问题是引发保修和汽车连接器系统故障主要原因之一。对于汽车配线系统，压接是一种非常普遍的方法，用于将端子连接到线缆上。这种工艺已被证明可靠，与焊接法相比，在提高压接可靠性方面它更加经济实惠、简单易操作。
三、连接器接插故障
在制造装配厂安装汽车内配线时，连接器的不当接插可能会导致连接器产品故障。为了克服此问题，电气设计工程师往往研发了各种的连接器锁止装置。另一个办法就是使用一个接插辅助装置来简化连接器产品的接插工艺，降低故障率。AI人工智能工厂逐步普及也可以进一步降低接插故障。

伴随着印刷线路板和电子元器件的不断更新换代，更换方便的电子连接器接插件应用越来越广泛，对其要求也越来越高，正朝着更长、更紧凑、更精密的方向发展。

以下连接器接插件应具备的10点关键性能：

1、良好的介电性能 对低频电子接插件，要求绝缘电阻高和介电强度高，一般接点间、接点间与接地间的绝缘电阻应大于1Ω;在0.44MPa的低压下，试验电压为500V时，不应产生电弧和击穿现象。对高频电子接插件，除满足上述要求外，好要求高频介电损耗小，介电常数小。

2、耐热温度高 一般热变形温度要在200℃以上，以抵抗在表面安装技术或焊接时的高温，并可耐平时接插件本身的发热温度。

3.耐电弧性好 保证可抵抗在接插安装过程中产生的电弧对塑料的破坏。

4.阻燃性好 防止在短路等非正常情况下火灾的发生，为避免有毒气体对人体的危害，最好采用无卤阻燃材料。

5.有足够的力学性能 韧性好，以防冲断;弯曲强度高，以防止受力变形;具体试验条件为在一定的振动冲击条件下(振频20~60Hz，加速度5g)，插拔500次塑料件不出现机械损伤和裂缝现象。

6.适用于安放嵌件 线胀系数要小，以温度变化后与嵌件连结仍然牢固。

7.尺寸稳定性高 在具体使用过程中，受力后蠕变小、不翘曲，升温后、膨胀小。一般要求接触件间孔距的尺寸精度要保持为6级。

8.加工流动性要好 符合电子接插件越来越小型化的要求。

9.良好的耐溶剂性能 塑料件在受到溶剂作用时，不应受到腐蚀和开裂。

10.不产生腐蚀性气体 塑料件在使用过程中，不应产生对镀银层有腐蚀性的气体，以防止影响接触件的导电性能。

在几乎任何一种包含电子元件的产品中，小型化已经成为工程师们的永恒话题。汽车、移动设备、医疗设备、国防系统、消费类电子产品、家用电器等设备都有一个共同点，即为了满足市场需求的变化，体积在不断缩小。

市场竞争、消费者和工业企业的偏好以及市场需求等因素，促使设计人员寻找缩小电子器件、组件、线束和外壳尺寸的方法。同时需要不断添加功能来支持最新发展的技术，但要满足所有上述需求，业界面临重大挑战。例如，消费者不希望移动设备变大。汽车制造商需要不断缩小整车尺寸和重量，以便提高传统燃油汽车、卡车和电动汽车的续航里程。而在医疗领域，可穿戴式医疗设备必须变得更小更轻，以提高患者的便利性。

电子连接器在设计中发挥着重要作用：线对板、线对线、板对板、柔性扁平电缆（FFC）、柔性印刷电路（FPC）、输入/输出（I/O）、电源和射频（RF）连接器是电循环的一部分，连接器在整个设备中连接电源和信号，并将所有单独的部件捆绑在一起，以便它们能够成功互动。随着产品整体尺寸的缩小，无论是为了简化设备，还是为了给其它
关键部件腾出空间，连接器的体积也必须缩小。这对设计师来说是一个真正的挑战。

应用场合的需要推动连接器小型化
预计移动设备将保持便携尺寸，随着技术的发展，消费者越发希望实现更多的电子功能。以5G为例。制造商正在添加新的天线阵列以支持5G的高级功能。同样，半导体内置了额外的功能，并增加了I/O需求。但是，满足功率要求或延长工作时间所需的更大电池也给设计人员提出了重大挑战。
同样的挑战也出现在汽车领域，数字驾驶舱和传感功能等电子装备已经激增，以至于整个线束成为最重和最昂贵的部件之一。

医疗患者也希望使用更小、更舒适的可穿戴设备。无论是在消费电子还是医疗设备中，工业控制设备和物联网都增加了更多功能，成为独立的边缘设备，可以处理和存储数据，直到它们可以将数据传回云处理器。

在这些关键应用设备中，连接器经常成为缩小机械尺寸的主要限制因素之一。连接器端子间距尺寸（即，相邻的两个触点中心之间的距离）必须缩小以适应更小的电路板和更高的引脚密度，以支持所需的I/O扩展。

创新的需要
缩小尺寸以满足用户和行业的需求是一项挑战。但是，还存在其它设计限制和要求。
连接器在设备中通常不仅执行单一任务，还承载着高频信号传输，如5G或其它蜂窝和Wi-Fi通信，以及其它形式的信号甚至电源。屏蔽装置变得复杂，引脚之间需要隔离，而且连接器还需要加装外壳。

小尺寸的引脚和触点留下更少的材料来建立指定连接，从而对它们可以承载的信号量甚至功率施加更严格的限制。较小的几何形状会产生额外的热量，较小尺寸的连接会产生更大的电阻，因此必须散热。组件布局更紧凑，周围的空间更小，这也意味着，用于引导空气来冷却组件和连接器的空间减少。

较小的连接器导致信号传输量降低，并可能增加信号损失。选择正确的连接器类型，并将其设计到印刷电路板上的适当位置，会对其外形尺寸和整体信噪比性能产生重大积极影响。

制造业面临的挑战
如果说电气方面的设计需要创造性思维，那么制造工程方面也是如此。小型化连接器存在许多障碍，制造商必须学会清除这些障碍。

连接器可能非常小，这使得人们很难组装它们，特别是当连接器可能只有一粒米那么大时。这些较小的连接器也更脆弱，如果处理不当很容易断裂。这就会使装配工作变得更加复杂和耗时，无论是用机器还是人来完成都是如此。在工厂的生产线上稍微用力过大，不仅会破坏连接器，还会破坏整个装置，从而使运营成本大增。当工厂生产线上的工人经常需要在每天处理数千个连接器时，这些挑战就会呈指数级增长。

制造商在使用它们进行设计时，除了面临小型化连接器的脆弱特性外，还有许多其它考虑因素。其中包括了解如何修复损坏的连接器，采用正确的插配力，以及根据组件或设备的布局考虑所需的几何形状。所有这些制造挑战使得选择合适的连接器合作伙伴成为设计过程中必不可少的一步。

先进技术可使企业分别在不同的地点设计和制造产品，推动全球化业务发展。然而，这些扩展能力往往会造成一些可能导致效率低下的独特挑战，特别是功能丰富的电子创新常常依赖于各种复杂的线对线和线对板连接。
因此，当装配团队需要准确地匹配或“插配”各种各样混杂的电缆和连接器时，代价高昂的错误和生产延迟风险可能会大幅上升。此外，人们常常发现，在这项细致的任务上花费过多时间还可能会增加出现工作中重复性劳损和肌肉骨骼问题的可能性，从而导致制造商需要承担额外成本。
一、匹配很重要
装配质量是连接器性能的关键方面之一，但却往往被忽视。如果匹配或安装不正确，即使是以一流材料制造的最强大的连接器，其性能也会下降。因此，公司越来越注重识别并解决与连接器相关的装配问题。
传统连接器遇到的困难在于，它们往往包含用途各异的多个功能和电路，而连接器本身尺寸小且外观相似。因此，即使是技术最娴熟的装配团队也可能会犯以下严重错误，尤其是在赶工的情况下：
（1）交叉插配 – 两个不同品牌的连接器的公母匹配或结合在一起。
（2）错误插配 – 两个同一品牌的连接器的公母不正确地匹配或结合在一起。

二、交叉插配：高风险的操作
虽然不同品牌的连接器往往非常相似，但对它们进行交叉插配可能会在预期功能、可靠性和/或安全方面造成严重甚至危险的问题。随着行业和应用对电源的需求不断增加，必须认真对待这些潜在问题，尤其是随着各种各样设计材料的投入使用。
没有一个“万能”的解决方案能够在各项应用中提供卓越性能，因此，不同的连接器制造商使用各种各样的材料来制造产品。每种方案在特定情况下都有某些优势。例如，连接器主体提供机械保护和环境保护。很多种塑料或金属都可以作为连接器主体的制造材料，具体取决于预期应用。因此，对连接器进行交叉插配可能会将两种不相容的材料结合在一起，进而可能严重削弱功能。

三、错误插配：代价高昂的错误
即使连接器是由同一家制造商制造的，如果插配不正确，也可能会对性能、生产成本和最终用户安全造成巨大的不利影响。插配不正确可能会导致信号丢失、机械故障、设备损坏或短路，还需要花费大量时间进行故障排除。如果连接器标签是用不熟悉的语言打印的或在运输途中完全丢失，则装配错误的风险可能会进一步增加。

四、键控技术是解决之道
幸好，生产团队不再局限于传统连接器设计。越来越多的多功能连接器解决方案正在开发当中，以解决上述重大问题。这些产品有两种主要形式：
彩色键控连接器 – 具有鲜艳的外观或颜色编码图形，使得可以更方便快捷地目测匹配协调的颜色并识别错误。

机械键控连接器- 形状独特，仅适合相应的连接器，且只能单向插入

五、了解键控和极化
除了防止匹配错误，机械键控解决方案还能降低出现会导致问题的极化错误的可能性。由于极化和键控是两个非常相似的连接器特性，因此它们常常被混淆。

极化是指连接器对的一项或多项功能，旨在仅允许以正确的方向插配。例如，在装配过程中可能正确匹配了两个连接器中的其中一个，但错误地将另一个旋转了 180 度。添加机械键控功能可从物理角度防止发生这种错误。如果操作员在组装时看不到连接器部件（这种做法称为“盲插”），机械键控功能尤其重要。
总而言之：
键控有助于装配操作员在处理多个外观相似的连接器时快速准确地匹配/插配连接器。无需停下来查看不易察觉的识别标志，从而大大降低交叉插配或错误插配的可能性。
极化有助于确保正确匹配的连接器以正确的方向插配。机械键控连接器的独特形状常常起到极化功能的作用，因为连接器只能以一个方向组装在一起。

六、促进设计灵活性
鉴于上述重要的动态，高瞻远瞩的设计工程师可以在项目初期就指定键控连接器，从而带来巨大的效率优势。同样，希望获得特定功能的工程师，可以主动支持不断演变的产品安全和可靠性方面的需求。切记，当考虑纳入键控连接器时，以下特性通常有助于优化长期性能：
①随着产品变得更小型化，紧凑设计可节约宝贵的印刷电路板 (PCB) 空间

②每个插配外壳间的隔栏可减少污染物造成的电弧放电效应

③外壳加强筋上的可极化键降低出现电气短路的可能性

④固定器有助于压接端子完全插入，以防止湿气进入

⑤压力锁紧外壳提供触觉和听觉反馈，以帮助提高装配速度
⑥端子二次锁 (TPA) 可确保端子在连接器护套中牢牢固定，以减少端子回退而引起的电器接触问题

⑦防钩挂设计实现更高效的制程

⑧无卤材料可耐受高温装配处理

⑨满足欧洲Glow-Wire标准，确保消费者安全

七、支持不同行业的各种需求
随着当今的先进产品设计将越来越多的功能集成到越来越小的空间，连接器键控技术在各行各业的应用变得日益普遍。汽车、家用电器、消费品、医疗保健、工业、电信、国防以及很多其他行业都需要高度可靠的性能，而可靠的性能取决于准确的互连。由于存在粗暴处理和严苛的工作条件等因素，因此需要做到正确、牢固的连接器配对。此外，随着新一代智能设备和电器会在没有持续用户看管的情况下工作，正确精准的连接器配对对
于确保安全可靠的性能必不可少。文中视频深入介绍了键控连接器在众多严苛应用中提高效率的各种方式。

八、提高效率以确保安全和性能
当今快速发展的商业环境几乎不容出错，但安全可靠的产品性能仍是头等大事。彩色键控连接器和机械键控控制器有助于防止代价高昂的插配错误，简化装配过程，加快生产速度，甚至提高工作场所的人体工程学。在为特定设计指定键控连接器时，有意选择特定功能也往往有助于改进产品的长期功能。这些创新的连接方案在许多方面代表着提高效率的“关键”，这不是空话。

在市场与政策的推动下，汽车智能化迅猛发展。作为连接器最大的市场之一，智能化进程不断加速的汽车市场将给连接器行业带来哪些新变革？

汽车“电动化”的上半场革命正激烈上演，“智能化”的下半场号角也已悄然吹响。

近年来，新能源汽车市场发展势头强劲，车企们纷纷开始“卷”向智能网联化发展。8月初，马斯克在社交平台宣布特斯拉有望在年底实现完全自动驾驶，即L4、L5级别自动驾驶。紧接着，丰田也发布消息，宣称将与中国新兴企业小马智行(Pony AI)成立合资公司，入局自动驾驶出租车领域，目标最早于2024年实现自动驾驶出租车实用化。

在我国汽车智能化进入全新发展阶段之际，利好政策也纷纷出台。日前，工信部和国家标准化委员会联合修订印发《国家车联网产业标准体系建设指南(智能网联汽车)(2023版)》(下称《指南》)，旨在结合我国汽车智能网联化发展现状，设置“二横三纵”的技术逻辑框架，构建包括智能网联汽车基础、技术、产品、试验标准等在内的智能网联汽车标准体系。

连接器作为汽车整装系统的“血管”，起着连接与传输的重要功能。一辆传统燃油车所需的连接器数量就达到几百到上千个;电动汽车由于增加了电池装置，所需的连接器则更多。作为连接器行业的重要市场之一，在新标准驱动下，快速发展的智能汽车市场将迎来新一轮的变革，这无疑会给连接器企业带来新动向。

汽车智能发展现状：L2实现普及 L2+仍需跨越

汽车智能化发展主要分“自动驾驶”和“车联网”两方面，自动驾驶的发展可分为L0、L1、L2、L3、L4和L5六个阶段，其中L5则是真正意义上的完全自动驾驶;而车联网主要是“以太网”的发展。自动驾驶与车联网的发展本就是息息相关、紧密相连，能否跨越L2向L3、L4甚至是L5的普及化进阶，是汽车智能化发展的分水岭。

当前我国汽车智能化还处于L2辅助驾驶应用普及，L3、L4级别自动驾驶试点推广的阶段。据高工智能汽车研究院数据，2021年全年国内新车搭载前向ADAS(高级驾驶辅助系统)上险量为807.89万辆，同比增长29.51%——其中L2级ADAS新车搭载上险量为395.62万辆，同比上年同期增长77.65%。与此同时，L2+级ADAS新车全年的上险量也已经呈现出快速攀升的态势。

连接器新变革：轻薄化、可靠性为关键

感知、决策、控制是汽车实施智能化操作核心的三个发展方面，实现的路径为由传感器系统检测数据，再借助算法技术对所感知的信息进行决策，最后通过控制系统发出指令完成对整车的控制举动。

从感知到控制的过程中，需要将超声波雷达、毫米波雷达、摄像头、GPS等器件进行连接，这就不得不依赖高速连接器中的射频连接器和以太网连接器。射频连接器主要包括Fakra连接器、Mini-Fakra 连接器和HSD连接器等，主要应用于射频信号的传送、GPS、车载互联网接入等;以太网连接器主要帮助车内各电子控制单元进行通信传输。

信号传输的稳定性与可靠性对汽车智能系统的运行具有直接影响，由此可见，随着汽车智能化的推进，像射频同轴连接器、Mini-Fakra、浮动式板对板、智能驾驶舱连接器、SPE连接器等汽车信号端连接器的发展空间未来可期。

在自动化功能、传感决策功能等的融合发展下，传输数据的需求将不断增加，对射频连接器的传输频率、以太网连接器传输的稳定性都提出了新的要求。在传输速率大幅度提高的条件之下，高速连接器能否具备较高的可靠性，在全电大功率的环境中能否不受电磁影响，同样是在汽车智能化发展中，连接器厂商能否突破“卡脖子”问题并抓准机遇的关键所在。

汽车智能化发展意味着要在有限的车载空间内装置复杂的智能硬件系统，以达到更稳定的感知、决策、控制效果。这就要求连接器必须向轻薄化、小型化发展，而原来体积大、传输速率低的高速连接器则可能因此退出市场，这也将是新一轮的优胜劣汰。

就如与Fakra连接器相比，Mini-Fakra连接器就凭借其传输频率高、体积小、集成度高的优势逐渐占领市场。而在智能汽车芯片应用数量逐步增加之下，以太网连接器也有望取代HSD连接器中的新型差分连接器。

连接器新趋势：国产替代迎新机

智能汽车发展进入深水区，国家出台“车能路云”融合发展等利好政策，国内车企们“闻风而动”，纷纷布局驶向新赛道。6月份，理想汽车就已官宣，城市NOA(自动辅助导航驾驶)将在北京、上海开放内测，并于半年内开放通勤NOA功能;小鹏汽车也在不久前宣布，城市NGP(智能导航辅助驾驶)功能已正式在北京开放。同时，赛力斯、阿维塔也分别公布了城市级别智能辅助驾驶功能上线的计划。

终端厂商的崛起昭示着我国汽车产业在下半场智能化革命中的强劲势头，预示着中国汽车品牌将在下半场赛道中逐渐提高话语权。而在智能汽车发展这条快车道上，连接器企业若能快速布局、实行产业与技术变革，依旧能够创出一片广阔天地。

中国汽车智造的崛起征程，必将给连接器行业国产替代带来新机遇。

连接器布局现状：中航光电最先布局 电连技术成效显著

我国汽车连接器起步晚，市场较为分散，与国际大企相比依然存在较大差距。目前主流的车载高速连接器的核心技术依旧掌握在国外企业手中，全球车载高速连接器厂商排名靠前的以日美企业为主，包括罗森伯格、泰科、安费诺、JAE等。但国内汽车连接器厂商近年来也奋起直追，取得相当成绩，在汽车高速连接器方面，具有代表性的有中航光电、电连技术、意华股份等。

中航光电是我国最早介入新能源汽车领域的连接器企业，基本覆盖国内主流车企主要车型，正致力于实现车载高速连接器国替化。意华股份在车载高速连接器上也已经拥有多年研发经验，目前所开发的车载类高速连接器，可满足最高12Gbps端口信号传输的要求，并适用于L3级别电动汽车需求。电连技术则属于微型射频连接器的龙头企业，已达到国际一流连接器厂商的同等技术水平。

汽车智能化、网联化快速发展，正在催生连接器行业新变革。在汽车智能化这条快车道上，哪些连接器厂商能在激烈中脱颖而出，实现弯道超车?我们将拭目以待。